Cuáles son los puntos críticos a considerar al momento de diseñar la estrategia de reabastecimientos



 

Artículo escrito por: Pablo Andrés García
Consultor Senior de Soluciones
Cerca Technology

 

 

El  reabastecimiento se define básicamente como el proceso en el que las ubicaciones de preparación o picking* se abastecen periódicamente hasta completar su capacidad con stock de reserva, generalmente desde ubicaciones de tipo pallet. Si se utilizan ubicaciones de preparación en el almacén, se deben surtir regularmente. Las cantidades surtidas se basan en la capacidad total de la ubicación de preparación y la cantidad del artículo preparado para dicha ubicación.

Existen varios tipos de reabastecimiento que usted puede considerar implementar. Algunos de los más comunes son:

 Reabastecimiento normal: Este tipo de reabastecimientos es el más común y generalmente funciona trayendo un pallet completo de mercancía de niveles superiores de rack hasta una ubicación de preparación de primer nivel. Estas ubicaciones por lo general son un poco más grandes (generalmente la diferencia está en su altura) para que exista el llamado “colchón de seguridad” y prevenga que la ubicación quede vacía antes de que el reabastecimiento sea completado.

 Reabastecimiento en cascada: Estos reabastecimientos se dan cuando se puede hacer un segundo reabastecimiento de una ubicación de preparación a otra. Por ejemplo el primer reabastecimiento se hace de una ubicación de reserva a una ubicación de picking de cajas y un segundo reabastecimiento se genera de la ubicación de picking de cajas a una de picking de unidades.

 Reabastecimiento de cherry pick: Este reabastecimiento denominado cherry pick por algunos fabricantes de software WMS (Warehouse Management System), es muy útil cuando se tienen ubicaciones de pick en mezzanines que son pequeñas tipo estantería liviana o “bines” entre otras. En este modelo, se va haciendo un pick parcial de mercancía en diferentes ubicaciones de reserva para ir consolidando un “pallet mixto” de productos y luego llevarlo al área de pick para irlo desconsolidando y llenando las ubicaciones de picking en una ruta y secuencia lógica. Este método ayuda a reducir tanto recorridos y utilización de equipos como tiempos de disponibilidad de producto.

Por lo descrito anteriormente, los reabastecimientos definitivamente son una herramienta útil para complementar sus operaciones diarias; sin embargo, tenga en cuenta las siguientes recomendaciones para que no se conviertan en un arma de doble filo:

  1. Para que los reabastecimientos funcionen correctamente, usted debe conocer en detalle la información de sus productos ABC por rotación logística. El número de visitas a la ubicación y las unidades o cajas despachadas en cierto periodo de tiempo son claves para que los reabastecimientos  se generen de manera adecuada. Alta rotación vs. ubicaciones muy pequeñas o pocas ubicaciones, pueden aumentar exponencialmente el número de reabastecimientos que probablemente no tendrá la capacidad de manejar.
     
  2. Asignación del colchón de seguridad y capacidad de reabastecimientos. Es importante encontrar los números adecuados para el llamado colchón de seguridad o punto de reorden y la cantidad que va a reabastecer en la ubicación. Si el colchón de seguridad o la cantidad de reabastecimiento son muy bajos, es posible que su ubicación se quede vacía antes de completar el siguiente reabastecimiento generando demoras en la selección de los pedidos.
     
  3. Tener en cuenta la disponibilidad de los equipos adecuados para completar los reabastecimientos. Los equipos más comunes utilizados para ejecutar reabastecimientos son los montacargas, los trilaterales y los order picker (para cherry pick), en algunos casos complementados con traspaletas para los de tipo cascada o cherry pick. Si usted no tiene los equipos necesarios para ejecutar todos sus reabastecimientos, éstos se pueden convertir en una piedra en el zapato puesto que las operaciones de almacenamiento y selección se verán retrasadas. Si no dispone de suficientes equipos, puede pensar en diferentes estrategias como generar grupos de trabajo para ejecutar todos los reabastecimientos pendientes antes de comenzar el siguiente turno de trabajo o el siguiente lanzamiento de olas (grupos de pedidos). 
     
  4. Sobreasignación o el denominado “overallocation”: Algunos sistemas WMS proveen funcionalidades como la sobreasignación en la que básicamente se asigna producto de una ubicación de picking incluso si el material aún no se encuentra allí (no se ha completado el reabastecimiento). Es importante asegurarse de que aun cuando el planificador de pedidos haya hecho el lanzamiento de la ola, el reabastecimiento se haya ejecutado antes de que el operario de selección llegue a ejecutar su tarea. De lo contrario, éste tendrá que esperar a que se ejecute el reabastecimiento o saltar esa tarea lo que lo obligará a regresar luego, afectando el flujo de secuencia lógica de picking y el tiempo de selección de los pedidos.
     
  5. Si usted tiene implementado un WMS, se recomienda la implementación de un módulo de Slotting para optimizar el layout de sus ubicaciones de picking, los tiempos de selección y preparación de pedidos y los reabastecimientos generados.

En un centro de distribución de clase mundial después del picking, el reabastecimiento es una de las labores más intensas en cuanto a mano de obra, representando alrededor de un 30% de demanda de recursos. Los reabastecimientos son una herramienta muy útil a la hora de optimizar su flujo de procesos, pero al mismo tiempo deben programarse y ejecutarse con el debido cuidado para no tener inconvenientes e impactos negativos en la operación.

 

*Una ubicación de selección o de picking es una ubicación asignada a un SKU (usualmente se asocia una ubicación por artículo, pero no es la norma) para facilitar la labor de picking.  Esta ubicación es reabastecida generalmente desde las ubicaciones de altura o reserva.